Le operazioni del processo di sinterizzazione e trattamento termico dell'elemento filtrante a rete metallica sinterizzata comprendono: caricamento, aspirazione, degassamento, riscaldamento, riempimento con argon, conservazione del calore, raffreddamento e scarica.
Il caricamento in forno è il primo carico dei compatti in vassoi o scatole per la sinterizzazione. Il vassoio o la scatola del materiale è realizzato con materiali resistenti alle alte temperature come fogli di molibdeno, acciaio resistente al calore o grafite per evitare deformazioni durante la sinterizzazione. Durante la carica, è necessario che i compatti non siano a diretto contatto per evitare che i compatti aderiscano l'uno all'altro durante la sinterizzazione. I fogli di molibdeno possono anche essere usati per separare i compatti l'uno dall'altro. Quindi spingere il vassoio caricato o la scatola del materiale nel forno, coprire il coperchio del forno e sigillarlo.
Avviare l'unità del vuoto per evacuare per rimuovere l'aria nella camera di sinterizzazione e il gas collegato al compatto. Utilizzare una pompa meccanica per evacuare fino al grado di vuoto richiesto dalla popolazione della pompa per alto vuoto, quindi accendere la pompa per alto vuoto. Generalmente, il vuoto secondario è richiesto a 1,3XlO-Pz.
Il forno viene alimentato e riscaldato e il gas viene continuamente pompato a una temperatura di 400-500 gradi . Questo processo può ridurre lo stress residuo del compatto e decomporre e volatilizzare gradualmente il gas adsorbito all'interno e all'esterno del compatto e le sostanze organiche come lubrificanti e agenti granulanti aggiunti durante la pressatura.
Dopo il degasaggio, il forno è stato portato alla temperatura di sinterizzazione. Per materiali diversi, anche la temperatura di sinterizzazione è diversa e la temperatura di sinterizzazione deve essere misurata e controllata. Se la temperatura è troppo alta, il prodotto risulterà ammorbidito e deformato e i chicchi risulteranno grossolani o addirittura scartati. Se la temperatura di sinterizzazione è troppo bassa, la velocità di densificazione del compatto sarà rallentata, il tempo di sinterizzazione sarà prolungato, il tasso di utilizzo dell'attrezzatura sarà ridotto e le prestazioni del prodotto non soddisferanno i requisiti.
All'aumentare della temperatura, sotto l'azione dell'aspirazione, la rimozione del gas nel compatto tende ad essere accurata. Per la sinterizzazione in atmosfera protettiva, la camera di sinterizzazione dovrebbe essere riempita in questo momento con argon per completare la sinterizzazione in atmosfera protettiva. Arrestare l'unità del vuoto dopo averla riempita di argon per ridurre il consumo energetico.
L'elemento filtrante a rete metallica sinterizzata viene mantenuto alla temperatura di sinterizzazione per un periodo di tempo in modo che la densificazione del corpo verde durante il processo di sinterizzazione sia completamente eseguita e i pori del prodotto si contraggano e si trasformino in cristalli con un tempo sufficiente. La durata del tempo di mantenimento dipende dal numero e dalla dimensione dei prodotti sinterizzati. La temperatura di sinterizzazione e il tempo di mantenimento appropriati possono essere determinati misurando la densità e le proprietà magnetiche dell'articolo.
La temperatura dell'elemento filtrante a maglia sinterizzata in metallo sinterizzato è molto elevata. Se viene rilasciato direttamente dal forno, causerà combustione e polverizzazione, quindi deve essere raffreddato prima di essere rilasciato dal forno. La velocità di raffreddamento ha una certa influenza sulle prestazioni del magnete. Durante il raffreddamento lento, la struttura di fase nel magnete cambierà, determinando alcune fasi sfavorevoli alle proprietà magnetiche. Pertanto, dovrebbe essere raffreddato rapidamente per mantenere la struttura di fase nello stato sinterizzato. Nella produzione, il raffreddamento del corpo sinterizzato viene effettuato in concomitanza con il trattamento termico.
