PM-35 è un prodotto sinterizzato in metallurgia delle polveri, progettato specificamente per applicazioni di sfiato negli stampi per materie plastiche dove le tradizionali linee di separazione o gli sfiati sui perni espulsori risultano insufficienti. A differenza degli acciai tradizionali, il PM-35 raggiunge la sua permeabilità grazie a una microstruttura porosa interconnessa controllata: circa il 30% del suo volume è costituito da canali tortuosi e uniformi che permettono ai gas intrappolati nella cavità di fuoriuscire direttamente attraverso la matrice del materiale. Questa struttura è ottenuta sinterizzando polveri metalliche pre-legate in condizioni precise di tempo-temperatura-atmosfera, formando legami metallurgici nei punti di contatto delle particelle, preservando al contempo la porosità aperta. Il materiale offre una durezza di 35–40 HRC, garantendo resistenza all'erosione da flusso di materiale fuso durante cicli ad alta pressione di iniezione, mantenendo una sufficiente lavorabilità per i processi di asportazione di truciolo convenzionali come tornitura, fresatura, rettifica e elettroerosione a filo. Sono disponibili tre distinte classificazioni di porosità - 7μm, 25μm e 35μm - la cui scelta è determinata dalla viscosità del polimero, dalle caratteristiche di flusso e dal necessario equilibrio tra efficienza di sfiato e contenimento del materiale fuso.

PM-35 Acciaio Traspirante Ventilato funge da mezzo di sfogo della pressione installato direttamente all'interno del blocco cavità dello stampo, mirando a zone di intrappolamento localizzato dell'aria dove geometrie come bossoli, nervature o profili profondi creano sacche d'aria. Quando posizionato in questi punti critici, il materiale consente un'evacuazione continua del gas durante l'intero ciclo di iniezione, riducendo la pressione in cavità, eliminando le bruciature da gas causate dalla compressione adiabatica e prevenendo i segni di flusso associati all'accumulo di contropressione. Il materiale presenta una densità di 6,3–6,5 g/cm³ e un coefficiente di dilatazione termica di 12,0–12,5×10⁻⁶/°C (20–150°C), corrispondente ai comuni acciai per portastampi per mantenere la stabilità dimensionale sotto cicli termici. La sua applicazione consente di ridurre la forza di chiusura richiesta, diminuire lo stress interno allo stampato e abbreviare i tempi di raffreddamento, eliminando le inefficienze della pressione di mantenimento indotte dal gas, contribuendo direttamente alla riduzione del tempo di ciclo e al miglioramento della consistenza dimensionale del pezzo.

Specifiche

Materiale: Acciaio inossidabile martensitico

Dimensione: Personalizzata in base ai requisiti o al disegno

Dimensione dei pori: 5-10 µm

Porosità: 30%-35%

Durezza: 35-40 HRC

Densità: 6,3 g/cm³

Resistenza alla trazione: 790-810 N/mm²

Tecnica: Sinterizzazione & Taglio a Elettroerosione

Products Features

La costruzione in metallurgia delle polveri sinterizzata crea circa il 30% di microporosità interconnessa, consentendo ai gas intrappolati nella cavità di fuoriuscire direttamente attraverso la matrice del materiale, piuttosto che affidarsi solo al gioco della linea di separazione.

Questa capacità di sfiato direzionale elimina le bruciature da gas causate dalla compressione adiabatica - che tipicamente raggiunge i 300–400°C durante l'iniezione ad alta velocità - fornendo percorsi di fuga immediati nei punti esatti in cui si verifica l'intrappolamento del gas.

Con una corretta integrazione, sono ottenibili riduzioni della pressione in cavità del 30–50% durante il riempimento dello stampo, consentendo requisiti di forza di chiusura inferiori e minimizzando la formazione di bave lungo le superfici di tenuta e le linee di separazione.

I cicli di raffreddamento si accorciano del 15–25% grazie all'eliminazione degli strati di isolamento termico indotti dal gas tra il fuso e la superficie della cavità, accelerando il trasferimento di calore e migliorando l'efficienza complessiva del processo.

La prevenzione del degrado del materiale avviene attraverso la rimozione continua dei gas volatili e dei sottoprodotti di decomposizione, eliminando difetti superficiali come striature argentee, segni di flusso e scolorimento senza operazioni secondarie.

L'integrità strutturale sotto alte pressioni di iniezione (1000–1500 bar) è mantenuta grazie a una resistenza alla flessione di 70–75 Kgf/mm² e una durezza di 35–40 HRC, resistendo all'erosione del flusso di materiale fuso e alla deformazione meccanica per lunghi cicli di produzione.

Applicazioni

Componenti strutturali con nervature profonde: Connettori automobilistici, coperchi per alloggiamenti e telai di dispositivi elettronici con rapporti di forma superiori a 10:1 ne traggono notevole beneficio, poiché gli sfiati tradizionali sulle linee di separazione non possono raggiungere queste sacche di gas localizzate. L'installazione direttamente sotto le intersezioni delle nervature elimina i riempimenti incompleti e previene i segni di bruciatura nei punti di convergenza del fronte di flusso.

Parti tecniche a parete sottile: Cassette per diagnostica medica, componenti per siringhe monouso e dispositivi microfluidici con spessori di parete inferiori a 0,5 mm richiedono un'evacuazione immediata del gas durante l'iniezione ad alta velocità. Il grado di porosità da 7µm si rivela particolarmente efficace in questo caso, mantenendo la pressione in cavità al di sotto dei 300 bar e prevenendo il congelamento del fuso prima del riempimento completo.

Componenti trasparenti di grado ottico: Lenti per illuminazione automobilistica, coperture per display e dispositivi medici richiedono l'assoluta assenza di difetti superficiali indotti dal gas. Il posizionamento dietro le superfici ottiche critiche elimina striature argentee e linee di flusso senza disturbare la finitura superficiale della cavità, mantenendo una trasparenza con Ra 0,05 µm o migliore.

Lavorazione di polimeri tecnici ad alta temperatura: I composti PEEK, PEI, LCP e PPS generano emissioni di gas aggressive durante lo stampaggio. L'integrazione vicino ai punti di iniezione e alle aree di ultimo riempimento sfoga continuamente i prodotti di decomposizione, prevenendo depositi di carbonio e mantenendo la consistenza delle proprietà del materiale in utensili a cavità multipla.

Applicazioni di sovrastampaggio multi-materiale: Utensili a due componenti per impugnature soft-touch, interfacce duro-morbido e componenti elettronici stampati con inserti richiedono un controllo preciso della pressione in cavità durante la polimerizzazione del primo stampato. Il posizionamento strategico previene lo spostamento del primo stampato durante l'iniezione del secondo componente equalizzando la pressione attraverso l'interfaccia.

Parti estetiche di grande superficie: Involucri di elettrodomestici, pannelli interni automobilistici e custodie per elettronica di consumo mostrano spesso segni di flusso che si irradiano dai punti di iniezione. L'installazione in canali guida-flusso e lungo i percorsi principali del flusso riduce la resistenza del flusso frontale, eliminando i segni di esitazione senza aumentare la velocità di iniezione.